實現廠房工廠精益化布局生產方式的基本原則，線體內部設計規劃需要更加細致，廠房裝修設計階段要徹底拋除現有管理概念，任何一個問題都會阻礙流動生產方式的順利進行，必須采取積極的態度解決這些問題，為實現流動化生產方式創造條件。
1、廠房生產大環境下的“生產布局”？
與傳統制造型企業多數采用大批量、設備集群、功能指令式的“以資產為核心”的生產布局方式截然相反。
工廠廠房(車間)布局是從顧客需求開始，圍繞作業員設計工序流動，最終的目的是使作業流程中的浪費和過載達到最小化、使車間透明化、消除經驗式的管理弊端，使空間和勞動力得到最大限度的利用。
2、精益工廠(車間)布局該如何設計？
初步草繪出車間的建筑框架，按照比例標出所有不能搬動的物體(例如：建筑立柱、搬動昂貴的設備、永久性的建筑結構、電源器/空壓機等)。
資源需求清單擬定：根據車間規劃的產能，設備的加工能力和設備的稼動情況，擬定出所需要的設備清單。
模擬應從最靠近“拉動客戶”的工序起，通常為車間發貨點，按照生產工序的“倒序”形式進行設備資源的布置，設計好工序之間最小、最經濟的搬動批量；對于輔助夾具、搬運小車和貨架類等非主資源設備，要留出一定的空間，該部分空間需要設計得緊湊些；設計后的產線呈現為“U”字型，出口一致(投入和產出在一個口)、操作表現為“逆時針”。
線邊倉規劃：
位置在靠近主要工序線邊，線邊倉不宜尺寸過大，尺寸較大的日常輔料不宜放在生產線體旁邊，一般尺寸輔料需要設置“安全庫存”，參考超市補貨方式。
人員規劃：
人員的技能和多能工(盡量避免員工技能單一化)；適當的作業組合(人機配比)。
基礎條件：
1.設備/工裝夾具的穩定；
2.員工的快速反應機制；
3.快速切換（物料/機種等）；
4.標準作業；
5.6S日�；�，物料三定；
6.柔性管材器具；
7.員工多能工；
8.績效管理透明化；
9.操作類崗位定崗定編；
10.臨時倉庫庫存管控；
11.物料的快速配給；
12.生產數據類等。
